Недоливы при литье под давлением возникают, когда впрыскиваемый пластик не заполняет полностью полость роесс-формы. Причины этой проблемы могут быть следующими:

• Недостаточная емкость полимера
• Недостаточное давление в полости формы
• Низкая текучесть полимера
• Плохая вентиляция

Для устранения недоливов при литье под давлением можно предпринять следующие меры:

• Увеличить время впрыска, чтобы предотвратить обратный поток полимера до застывания воротника, что затрудняет заполнение полости формы.
• Увеличить скорость впрыска.
• Повысить температуру формы.
• Увеличить температуру полимера.
• Увеличить давление впрыска.
• Увеличить размер воротника. Высота воротника должна быть примерно равна 1/2 или 1/3 толщины стенки изделия.
• Разместить воротник в самой толстой части стенки изделия.
• Использовать вентиляционные щели (средняя глубина 0,03 мм и ширина 3-5 мм) или вентиляционные стержни, особенно важны для маленьких деталей.
• Оставить определенное расстояние между шнеком и впрысочным соплом для амортизации.
• Выбирать материалы с низкими вязкостными классами.
• Добавить смазки для улучшения текучести полимера.

Причины потеков при литье под давлением похожи на причины недоливов, хотя их масштаб отличается. Поэтому решение в основном предполагает применение тех же методов, описанных выше. Особенно для полимера с низкой текучестью, таких как полиоксиметилен, полимера ПММА (PMMA), поликарбонат и полимера ПП (PP), важно правильно увеличить размер воротника и соответствующим образом настроить время впрыска.

Отпечатки при литье под давлением возникают по той же причине, что и недоливы. Общее решение заключается в достижении избыточного заполнения, но это может привести к появлению напряжений. Поэтому важно при проектировании уделять внимание равномерной толщине стенок. Кроме того, следует уменьшать толщину стенок в областях с усилительными ребрами, выпуклыми колоннами и подобными элементами, где это возможно.

Для устранения излишковых загибов при литье под давлением следует в первую очередь обратить внимание на улучшение формы. В отношении условий формования можно предпринять усилия для снижения текучести.

Можно использовать следующие методы:

• Снизить давление впрыска.
• Уменьшить температуру полимера.
• Выбрать материалы с более высокими вязкостными классами.
• Уменьшить температуру формы.
• Полировать поверхность формы, где возникают излишковые загибы.
• Использовать более прочные стали для форм.
• Увеличить зажимную силу.
• Настроить точные соединительные поверхности формы.
• Добавить опорные столбы для увеличения жесткости формы.
• Определение подходящего размера выпускных отверстий в зависимости от конкретного материала.

Сварные швы в литье под давлением возникают, когда расплавленный полимер из разных направлений остывает и не полностью сливается в месте соединения. Обычно сварные швы влияют прежде всего на внешний вид изделия и могут повлиять на процессы, такие как покрытие и гальваническое покрытие. В некоторых случаях они также могут подвергать опасности прочность изделия, особенно при использовании стекловолоконных усиленных полимеров.

Для устранения этой проблемы можно предпринять следующие меры:

• Настроить условия литья для улучшения текучести. Это можно достичь путем увеличения температуры полимера, температуры формы, давления литья и скорости.
• Ввести дополнительные отверстия для вентиляции. Размещение выталкивающих штифтов в местах, где возникают сварные швы, также может помочь обеспечить правильную вентиляцию.
• Минимизировать использование средств для снятия формы.
• Внедрить переливные колодцы как места для образования сварных швов. Они могут быть отрезаны и удалены после литья.
• Если проблема касается только внешнего вида, рассмотрите возможность изменения положения входной воронки, чтобы изменить местоположение сварных швов. В качестве альтернативы, затронутые области можно обработать матовым покрытием или другими декоративными техниками, чтобы скрыть сварные швы.

Серебристые полосы в литье под давлением в основном возникают из-за гигроскопической природы материала. Поэтому обычно рекомендуется сушить материал при температуре, которая на 10-15°C ниже температуры термической деформации полимера. Для полимера ПММА с более высокими требованиями необходимо сушить при примерно 75°C в течение 4-6 часов. Особенно при использовании автоматического сушильного бункера важно выбрать подходящую емкость на основе цикла литья (объем производства) и времени сушки. Кроме того, время пребывания материала не должно быть чрезмерно долгим, так как это может привести к образованию серебристых полос. Не рекомендуется смешивать разные типы материалов, такие как полистирол и АБС, АС или полипропилен и полистирол.

Импульс в литье под давлением относится к змеевидным следам, которые возникают вдоль направления потока, начиная от входной воронки. Это вызвано чрезмерно высокой скоростью литья смолы из входной воронки. Для устранения импульса можно предпринять несколько возможных мер. Один из вариантов - увеличить поперечное сечение входной воронки или снизить скорость литья. Кроме того, повышение температуры формы может помочь замедлить скорость охлаждения полимера, контактирующей с поверхностью полости. Это может эффективно предотвратить образование поверхностного упрочнения во время начального этапа наполнения и дать положительный результат в смягчении импульсов.

Осветление в основном происходит в зоне выбивания изделий из АБС. Плохое выбивание - основная причина этой проблемы. Для решения осветления можно использовать несколько методов, включая снижение давления литья, увеличение угла выбивания, добавление дополнительных выталкивающих штифтов или увеличение их площади поверхности и уменьшение шероховатости поверхности формы. Однако важно отметить, что использование разделительного агента для пресс-форм также возможно, но при этом необходимо соблюдать осторожность, чтобы избежать негативного влияния на последующие процессы, такие как горячая штамповка или окраска.